Endüstriyel üretim alanında bıçak aşınması her zaman üretkenliği ve ürün kalitesini etkileyen önemli bir faktör olmuştur. Bilim ve teknolojinin ilerlemesi ve sürecin sürekli optimizasyonu ile birlikte araştırmalarendüstriyel bıçakBıçağın hizmet ömrünü uzatacak temel faktörleri bulmayı amaçlayan aşınma mekanizması giderek daha derinlemesine hale geliyor.
Bıçak aşınmasının, esas olarak mekanik aşınma, termal aşınma, kimyasal aşınma ve difüzyon aşınması dahil olmak üzere çeşitli nedenleri vardır. Mekanik aşınma esas olarak iş parçası malzemesindeki sert parçacıkların bıçak yüzeyinde oyuklar açmasından kaynaklanır ve bu tür aşınma özellikle düşük hızlarda kesim yaparken belirgindir. Termal aşınma, kesme işlemi sırasında üretilen büyük miktardaki ısıdan kaynaklanır ve bu da bıçak aşınmasında plastik deformasyona veya termal çatlaklara neden olur. Kimyasal aşınma, yüksek sıcaklıklarda havadaki oksijenin bıçak malzemesinin kimyasal reaksiyonuna girmesi, düşük sertlikte bileşiklerin oluşması, talaşın uzaklaşması, bıçağın aşınması ile sonuçlanan bir durumdur. Difüzyon aşınması ise kesme işlemi sırasında iş parçasının temas yüzeyindeki kimyasal elementlerin ve bıçak aşınmasının katı halde birbirine yayılarak bıçağın bileşim yapısını değiştirerek yüzey katmanını oluşturmasıdır. kırılgan.
Bu aşınma mekanizmaları için araştırmacılar bıçağın aşınmasının servis ömrünü uzatmak amacıyla çeşitli yöntemler önermişlerdir. Her şeyden önce, bıçak malzemelerinin makul seçimi çok önemlidir. İşlenen malzemenin özelliklerine ve kesme koşullarına göre yeterli sertliğe, aşınma direncine ve tokluğa sahip bir bıçak malzemesinin seçilmesi aşınmayı etkili bir şekilde azaltabilir. Örneğin, sertleşme eğilimi yüksek olan kesilmesi zor malzemeleri işlerken, soğuk kaynağa karşı güçlü dirence ve difüzyona karşı güçlü dirence sahip bıçak malzemesi seçilmelidir.
İkinci olarak, bıçak geometrisi parametrelerinin optimize edilmesi de servis ömrünü uzatmanın önemli bir yoludur. Makul bıçak açısı ve bıçak şekli, kesme kuvvetini ve kesme ısısını azaltabilir ve bıçak aşınmasını azaltabilir. Örneğin, ön ve arka açıların uygun şekilde azaltılması ve daha büyük bir negatif kenar eğiminin kullanılması kesici kenarın aşınmasını azaltabilir. Aynı zamanda negatif pah veya kenar arkının taşlanması da bıçağın ucunun sağlamlığını artırabilir ve talaşlanmayı önleyebilir.
Ayrıca kesme dozajının makul seçimi ve soğutucu yağlayıcının kullanılması da bıçağın ömrünü uzatmanın etkili bir yoludur. Kesme derinliği ve ilerleme çok büyük, kesme kuvveti artıyor ve bıçağın aşınması hızlanıyor. Bu nedenle işleme verimliliğinin sağlanması adına kesim miktarının en aza indirilmesi gerekmektedir. Aynı zamanda, soğutucu yağlayıcıların kullanımı, kesme bölgesindeki ısının çoğunu emebilir ve uzaklaştırabilir, ısı dağıtım koşullarını iyileştirebilir, bıçağın ve iş parçasının kesme sıcaklığını düşürebilir, böylece bıçak aşınmasını azaltabilir.
Son olarak, doğru çalışma yöntemi ve proses sisteminin sağlamlığı da göz ardı edilemeyecek faktörlerdir. Kesme işleminde, bıçağın dengesiz kuvvet ve kırılma nedeniyle oluşmasını önlemek için bıçağın ani yük değişimini taşımamasını veya daha az taşımasını sağlamaya çalışmalıdır. Aynı zamanda, proses sisteminin iyi bir sağlamlığa sahip olmasını sağlamak için titreşimi azaltır ve bıçağın servis ömrünü etkili bir şekilde uzatabilir.
Özetle, endüstriyel kesici uçların servis ömrünü uzatan temel faktörler arasında makul bıçak malzemeleri seçimi, bıçak geometrisi parametrelerinin optimizasyonu, makul kesme dozajı seçimi, soğutucu yağlayıcıların kullanımı ve doğru çalışma yöntemleri ve proses sistemi sertliği yer alır. Bıçak aşınmasının mekanizması üzerine yapılan araştırmaların sürekli derinleştirilmesiyle, gelecekte daha yenilikçi teknolojilerin ve yöntemlerin ortaya çıkacağına ve endüstriyel üretim alanının gelişimine yeni bir canlılık kazandıracağına inanılmaktadır.
Daha sonra bilgileri güncellemeye devam edeceğiz ve daha fazla bilgiyi web sitemiz (passiontool.com) blogumuzda bulabilirsiniz.
Elbette Resmi sosyal medyamıza da dikkat edebilirsiniz:
Gönderim zamanı: 15 Kasım 2024
